Бережливое производство

При реализации двух основных элементов нашей стратегии, обслуживания клиента и укрепления экономико-финансового состояния, принципы бережливого производства, которых мы придерживаемся, обеспечивают два важных преимущества: снижение времени производства и повышение его эффективности.

Новый подход принёс результаты в плане устранения непроизводственных расходов, наибольшего вовлечения работников и увеличения производственной мощности. На наших заводах периодически организуются так называемые недели кайдзен, проводимые независимыми рабочими группами. Рабочая группа делает своей культуру непрерывного улучшения, анализируя результаты и оптимизируя производство компонентов относительно существующего парка станков.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Программное обеспечение для проектирования, используемое на трёх заводах, позволяет нам обмениваться информацией в реальном времени, сохраняя её всегда обновлённой и доступной, даже если мы находимся на расстоянии многих километров. Программное обеспечение “Creo elements/Pro”, используемое для проектирования, вместе с программным обеспечением PLM “Windchill PDMLink 10.1” позволяет нам достичь высоких стандартов качества уже на стадии проектирования продукта.

Весь процесс управления продуктом достиг совершенства, в 2007 году мы получили премию “PTC Award 2007” за создание платформы проектирования, обеспечивающей сотрудничество технических отделов и производственных цехов.

Кроме того, мы используем технологию быстрого прототипирования моделей из фотополимерных смол STRATASYS (www.stratasys.com) для реализации прототипов, используемых для лабораторных испытаний, чтобы таким образом предвосхитить возможные конструкционные проблемы, и для разработки дизайна.

ЛАБОРАТОРИЯ

В лаборатории мы анализируем продукцию на этапе разработки, и проводим строгое контрольное тестирование конечного продукта. Помимо проверок, которые проводятся на каждом отдельном изделии, мы постоянно повторяем механические, гидравлические, химические и термические испытания, чтобы проверить постоянство качества в течение времени.

ШТАМПОВКА ЛАТУНИ

Штамповочный завод в Кастельнуово-дель-Гарда признан одним из заводов, оснащённых самым лучшим оборудованием, в Европе. Здесь латунный пруток, преимущественно используемое сырьё, нагревается до требуемой температуры в индукционных или газовых печах, чтобы затем принять форму штампов, установленных на специальных прессах. Комплекс станков на нашем штамповочном заводе состоит из машин различной мощности, от маленьких прессов усилием 200 тонн до мощнейшего пресса усилием 800 тонн.

Сверхсовременная система автоматизации, внедрённая нашими техническими специалистами, сокращает до минимума вероятность конструкционных ошибок, гарантируя производство высокого качества.

Фазы обработки на штамповочном заводе: резка прутков на куски, графитовая обработка, штамповка, удаление заусенцев; всё осуществляется при поддержке механического цеха и внутреннего технического отдела.

ТОКАРНЫЙ ЦЕХ

В токарном цеху производится обработка двух видов. Токарная обработка непосредственно латунных прутков небольшого диаметра: все мелкие детали изготавливаются на многошпиндельных токарных станках с автоматической загрузкой. Токарная обработка штампованных заготовок, выходящих из штамповочного цеха: внутренняя форма детали и необходимая резьба осуществляются при помощи многопозиционных автоматических станков с системой удаления стружки.

СБОРКА

В сборочном цеху на станках, спроектированных и изготовленных на нашем заводе, придают окончательную форму изделию, собирают вместе все компоненты, и проводят приёмочные испытания каждого конечного изделия.

СКЛАД

Склад площадью свыше 10 000 кв. м., функционирующий при помощи автоматизированной системы управления SAP, позволяет иметь в наличии достаточное количество продукции для всех международных рынков, на которых мы работаем.

ШТАМПОВКА ПЛАСТМАСС

Данный цех имеет парк машин, состоящий из термопластавтоматов, на которых можно выполнять компоненты как мелких, так и довольно крупных размеров.

Суперсовременная автоматизированная система обеспечивает непрерывную подачу на прессы сырья, необходимого для штамповки детали.

Подача на прессы, предназначенные для производства фитингов со вставкой из латуни, производится автоматически роботами, расположенными на станке.

Пресс-формы, как экспериментальные, так и производственные, изготовлены и обслуживаются мастерской завода.

ЭКСТРУЗИОННОЕ ПРОИЗВОДСТВО ПОЛИМЕРНЫХ ТРУБ

Экструзионный цех оснащён оборудованием, необходимым для производства труб из сетчатого полиэтилена (PEX-b), полиэтилена, устойчивого к температуре (PE-RT), полибутилена (ПБ) и полипропилена (PPR), с ежедневной производительностью экструзии равной примерно 150.000 метрам трубы.

Процесс производства сетчатого полиэтилена завершается сшивкой ксилановым методом в специальных камерах, где бобины, выходящие из экструдеров, подвергаются полностью автоматизированной обработке.

ИСПЫТАНИЯ ПОЛИМЕРОВ

В лаборатории испытаний и приёмки тестируются образцы сырья, предназначенного для экструзионного производства. Кроме того, осуществляются пробы качества разрушительного и химического типа с проведением выборочного контроля всего производимого ассортимента фитингов и труб.

В лаборатории, в которой работают опытные специалисты, проводятся также исследования, направленные на улучшение используемых синтетических материалов.

СЕРТИФИКАЦИЯ И АТТЕСТАЦИЯ

Мы всегда старались поддерживать высокие стандарты качества производства, позволяющие нам получить самые престижные европейские и международные сертификаты.

Для того, чтобы продукция соответствовала полученным сертификатам, выполняются определённые процедуры аттестации, сопровождающиеся комплексными операциями, которые предполагают постоянный и тщательный контроль со стороны всего нашего персонала.

Это позволяет нам выйти на рынок с лучшими инструментами и способствует продвижению нашей продукции на рынках всего мира.